轴承钢球行业发展有利因素及不利因素

1、轴承钢球行业发展有利因素：

（1）国际轴承产业转移拉动亚太地区轴承滚动体需求的增长

中国逐步由“世界工厂”转化为“世界市场”，2008年金融危机以及后续引发的欧债危机，导致欧美发达国家的经济增长逐步放缓，使得全球的装备制造企业逐步向发展中国家转移，中国作为全球最大的新兴经济体已成为国际装备制造企业转移的主要目的地。金融危机期间各大跨国轴承集团尽管业绩受到不同程度影响，但鉴于亚太地区相对较低的生产成本和良好的经济发展前景，跨国轴承集团的生产重心逐步向亚太地区转移，使得亚太地区逐渐成为全球钢球生产与需求的重要区域。

（2）国家产业政策的大力扶持将推动国内轴承钢球行业的持续发展

轴承产业是我国重点发展的战略性基础产业，轴承钢球属于轴承制造的关键零配件，对我国轴承产业的发展有着重要影响。近年来，国家不断重视对装备制造业的发展，相关主管部门纷纷出台产业发展规划，将轴承及其零部件制造列入未来国家基础装备零部件的重点发展领域。

2013年2月，国家发改委发布《产业结构调整指导目录（2011年本）（修正）》（2013年5月1日起实施），将汽车轮毂轴承单元、风力发电机组轴承、高端数控机床轴承、城市轨道交通轴承等精密轴承及轴承零件列入鼓励类行业项目。

2011年6月，国家发改委、科技部、商务部、知识产权局联合发布《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2011年度）》，将轴承及其关键零部件列为国内先进制造领域的关键机械基础件，主要包括轿车三代轮毂轴承单元、数控机床用精密轴承、大功率风力发电机组轴承、长寿命工程机械轴承、航空设备特殊轴承等。

根据中国轴承工业协会2011年4月发布的《全国轴承行业“十二五”发展规划》，规划“十二五”期间重大装备配套轴承的自主化率达到80%以上，重点培育年销售额超过5亿元的钢球、滚子等轴承零配件专业化生产基地。上述各项国家产业与行业规划为未来国内轴承钢球行业的发展建立了良好的外部政策环境。

（3）国内精密轴承需求的增加将带动精密钢球市场的扩大

2011年我国轴承产量已达到180亿套，产量位居全球前列1，但高精密度的轴承产量占比较低。全球前八大轴承制造商占据全球超过六成的市场份额，国内单个轴承企业的规模实力与全球轴承制造商仍有较大差距，中高端轴承市场仍被跨国轴承集团所垄断，如高档轿车轮毂轴承、精密机床专用轴承、大功率风电轴承、高速铁路专用轴承、航空设备专用轴承等关键装备仍以进口为主。

根据我国轴承工业协会制定的轴承工业“十二五”发展规划的要求，重大装备所需轴承的自主化率要求在80%以上，未来五年轴承产品在精度、性能、寿命和可靠性上要达到国际先进水平，这就要求国内轴承钢球等零部件在加工精度、使用寿命等性能上达到同等的国际先进水平，未来国内精密轴承钢球的市场需求空间将进一步拓展。另外，根据国内轴承协会对国内规模以上的轴承企业统计，2012年上述企业生产的较精密级（P6级）以上轴承产量为1.47亿套，占比轴承总产量的4.75%2，低于国际各主要轴承企业水平，因此国内的精密轴承市场有巨大发展前景，并将带动国内精密钢球的市场发展。

2、轴承钢球行业发展不利因素：

（1）中高端轴承钢球的技术门槛较高

近年来，我国轴承钢球行业发展较快，但能够生产满足国际主要轴承制造商要求的钢球企业很少，行业整体的技术水平相对偏低。主要是国内大部分钢球企业在钢球磨削流量控制、球坯热处理、强化、精研磨等生产工艺及检测技术上与国际知名钢球企业存在一定差距，生产的成品钢球的附加值与质量标准较低，这是目前我国钢球行业进一步发展壮大的瓶颈。

（2）轴承钢原材料的品质还有待提高

轴承钢是钢球品质的先决条件，也是要求最为严格的钢材品种之一。目前，由于高端轴承钢对产品的含氧量、有害杂质的比例等标准要求较高，国内能生产高品质轴承钢的企业不多，不利于国内高端轴承钢球的发展。